日前，在青岛地铁6号线朝阳路站施工现场，随着车站最后一块中板精准落位紧固完成，全国首座桩撑体系装配式地铁车站顺利拼装完成，这也是青岛地铁完成的第4座装配式车站。
据了解，朝阳路站设计为地下两层岛式车站，预制装配段位于车站中部，总长148米，共74环，装配构件总计410块，最重的顶板构件重达67吨，车站拼装总重1.66万吨。
在桩撑体系的基坑中进行装配式车站施工，这在全国尚数首例。青岛地铁集团西海岸建设分公司从车站拼装工艺、拆换撑、工装设备研发、拼装精度控制等方面开展科研攻关，在国内首次提出桩撑体系下“智能门吊+分离式整体拼装台车”装配建造技术，实现了台车在装配式车站的预制中柱、中纵梁以及基坑钢支撑限制下的纵向行走和自动跨越，确保了狭小空间下预制构件的旋转、翻身、定位和安装精度，并研制出适用于车站中板侧墙接续支撑的预应力顶伸装置，获得发明专利授权2项，国际专利授权1项，实用新型专利授权16项，国家级QC成果一等奖1项。该项目成功攻克了桩撑体系拆换撑与大型预制构件拼装协同作业、拼装台车跨越桩撑体系内撑、中板狭小空间旋转翻身等系列重大施工难题。桩撑体系下装配式车站技术的成功应用将大幅提升预制装配技术在地下车站施工领域的适用性，为今后多种地质条件下装配式车站技术的应用提供宝贵经验。
装配建造技术符合绿色低碳发展理念，代表着行业的未来发展趋势，是建筑业在助力国家早日实现碳达峰、碳中和目标的一项重要手段。通过工厂化批量预制提升实体质量、减少结构缺陷、提高生产效率、缩短工期、节约成本，有助于大幅推进轨道交通工程领域在工业化、信息化和智能化方面的深度融合，具有广阔前景和重要价值。明挖地铁车站预制装配建造施工技术，通过智能龙门吊和分离式整体拼装台车的研发应用，实现了高精度控制、高机械化施工、高效率施工，且工装设备可以重复利用。与同等规模现浇车站相比，可缩短工期4-6个月，缩短工期25%-30%；高峰期施工人员由160人减少至20人,减少施工人员85%；经测算，单座车站可节约施工临时木材(模板支架）用量约800立方米；构件一次拼装成型，减少混凝土凿毛、混凝土废料等现场建筑垃圾约50%；节约施工成本约500万元，碳排放量减少约4158吨，减排20%，具有显著的经济效益和社会效益。
来源：青岛新闻网
